幾十年來，通用汽車(GM)一直運用增材制造技術，通過制造功能性原型來加速汽車研發(fā)。如今，該公司更進一步，將3D打印技術直接融入生產，尤其應用于凱迪拉克CELESTIQ等限量版車型。今天，CELESTIQ正式亮相，彰顯了其集成眾多3D打印部件的卓越性能。

CELESTIQ是一款豪華電動轎車，手工組裝，旨在重塑凱迪拉克的尊貴地位。這款車型以其高度定制化和超過130個3D打印部件而聞名。這項技術帶來的精準度和靈活性使其成為生產獨特高品質部件的理想工具。探索3D打印技術在這款車上的主要應用。

3D打印的安全帶導環(huán)。

凱迪拉克CELESTIQ上的3D打印

最具標志性的元素之一是方向盤的中心，它采用激光粉末床熔融（L-PBF）技術制成。這項技術能夠生產出傳統(tǒng)方法無法實現(xiàn)的復雜而堅固的金屬部件。除了簡潔美觀的外觀外，方向盤的這一部分還采用了透過材料可見的LED背光，進一步彰顯了車輛的精致氣質。該部件是通用汽車迄今為止使用3D打印技術量產的最大金屬部件。

CELESTIQ的另一個關鍵部件是安全帶導環(huán)，如上圖所示。該部件也采用3D打印技術制造，標志著通用汽車首次使用3D打印金屬部件。這些部件的生產主要由位于密歇根州沃倫市通用汽車技術園區(qū)的增材工業(yè)化中心(AIC)負責。AIC于2020年12月啟用，占地1,400平方米，擁有20多臺能夠打印聚合物和金屬材料的機器。

通用汽車制造技術專家Brennon White解釋說：“當我們考慮采用增材制造技術時，我們會問自己兩個關鍵問題：這個解決方案是否滿足功能要求？是否具有成本效益？由于這兩個問題的答案都是肯定的，我們知道增材制造是正確的選擇。我們在CELESTIQ上就采用了增材制造技術，并取得了其他方法無法實現(xiàn)的成果?！逼渌考紫仍贏IC設計，然后由專業(yè)供應商制造。這包括車窗開關、把手和內部結構。這款車型是通用汽車整個產品線中3D打印部件密度最高的車型。

該公司最大的3D打印金屬零件之一。

編譯整理：3dnatives