助聽器作為一種人佩戴的醫(yī)療器械對舒適度的要求非常高，而定制化的助聽器是實現(xiàn)高舒適度的途徑。3D打印技術為助聽器制造行業(yè)帶來了精準、高效的批量定制化生產(chǎn)解決方案，《福布斯》雜志曾經(jīng)評論到:“3D打印技術顛覆了助聽器行業(yè)”。

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小編曾近距離接觸了3D打印耳模。這面耳模墻由不同顏色，不容形狀，不同功能的上百個耳模組成，應用在多個方面比如聽力防護、游泳、睡眠、藍牙、音樂耳機等。

前不久讀到一篇《增材制造-打印的笑容》，關注增材制造的美國咨詢公司W(wǎng)holersAssociates收集的數(shù)據(jù)顯示：2000年以來，利用3D打印機定制生產(chǎn)的助聽器殼體和耳模已逾6000萬件。聯(lián)想到去年我參加行業(yè)培訓學習到的手工制作耳模和助聽器外殼技術，我開始為手工制作耳模和助聽器外殼的師傅感到擔心，3D打印會不會改變這個行業(yè)，讓很多從業(yè)人員失業(yè)？

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手工制作耳模一般需要以下幾個步驟：

3D打印耳模需要的步驟：

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取模掃描（用印模材料取或者使用掃描槍掃描耳道，數(shù)據(jù)可以永久保存）→發(fā)送數(shù)據(jù)到廠家（目前主要有三種格式文件）→廠家3d圖形軟件進行設計制作（包括內(nèi)部原器件放置、機殼厚度等，目前這個工位的人要求還是比較高的，原來制作的人大多不從事這個崗位）→打印機打印→后續(xù)處理→質(zhì)檢。

3D打印制作助聽器外殼步驟：

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取模掃描→發(fā)送數(shù)據(jù)到廠家（目前主要有三種格式文件）→廠家3d圖形軟件進行設計制作（包括內(nèi)部原器件放置、機殼厚度等，目前這個工位的人要求還是比較高的，原來制作的人大多不從事這個崗位）→發(fā)送到打印機→湊夠40臺或者更多時啟動機器分層打印→同步200-400納米光固化→裝配內(nèi)部原器件→質(zhì)檢。

我們可以簡單的對比一下，手工制作耳模使用傳統(tǒng)的制作加工方法，而3D打印主要是和數(shù)據(jù)打交道，耳樣的形狀是數(shù)據(jù)，軟件處理是數(shù)據(jù)，打印也是數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)可以共享，這是3D打印的一個巨大優(yōu)勢。在北京掃描的耳樣數(shù)據(jù)，可以當天在美國硅谷打印出來，這是不是很酷？這就是馬云提出來的MadeInInternet。

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那么3D打印會不會讓手工制作耳模的師傅失業(yè)？

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手工制作耳模和助聽器外殼的師傅，據(jù)我所知有一些人就是中專電子專業(yè)畢業(yè)后從事這個工作的，也有的是大學畢業(yè)的，可能略少一點，以前的制作主要就是操作為主的工作，一天工作量多的都在20個左右，計件計獎金的。

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助聽器廠家管這塊的，小一點是的制作維修部，大一點是分開的，有一個專門的ITE部門，就是專門制作定制式助聽器的。

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社會一直在發(fā)展變化，機器不斷替代簡單重復的勞動過程，但是機器的出現(xiàn)也會催生新的崗位，只是需要更高的知識水平去駕馭。傳統(tǒng)的手工制作耳模，可能并不需要很高的知識和技術水平就可以學習制作。但是3D打印耳模需要對計算機設計加工的了解和掌握，這就對這個崗位提出了更高的要求。

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假如3D打印形成了規(guī)模化，低成本化，原來一個師傅幾天才能完成的任務，使用3D打印在很短的時間內(nèi)就能完成。

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以前一個工程師一天最多也就10多臺ite，3d打印一個板上小是可以做到40臺左右，大的可以做到100多臺。并且機器不知疲倦、效率極高，會有很多的師傅要告別這個制作崗位，同時會有很多新的技術人員進入到這個崗位。

在中國這個發(fā)展中市場上，因為廠家規(guī)模在不斷擴大，另外打印機只是做好了外殼，里邊原器件安裝、焊接還是需要人工完成，包括后續(xù)的維修工作這些人中很多人也可以做的，所以這些手工師傅并沒有完全被機器取代。

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另外使用3d打印早期，大多客戶反應機器偏大，后續(xù)會好一點，但是依然有一部分換機客戶認為機器打印出來的沒有他原來手工制作的小巧、合適。除了少數(shù)廠家還可以提供一些特別客戶的手工制作，基本都是機器在做，這是不可逆轉(zhuǎn)的潮流。

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拿當下非常熱門的人工智能來說，人工智能會讓一些人失業(yè)，但是它不會讓人類失業(yè)。同樣這也適用于3D打印耳模和助聽器外殼，它不會讓所有人失業(yè)，只會用先進的方法和技術去代替落后的方法和技術。 ?

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