據(jù)了解，目前一些公司會用增材制造直接替代傳統(tǒng)制造，但是往往會出現(xiàn)部件成本過高，無法投入商用的局面。這是因為他們沒有考慮到增材制造工藝的特殊性。使用專門為增材制造設計的零件，制造商可以在提高技術的同時降低生產(chǎn)成本以及提高效率。本篇文章中，魔猴網(wǎng)研究了優(yōu)化的增材制造零件設計對機器運行成本的影響。

在缺乏專門設計的零件的情況下，增材制造生產(chǎn)成本會十分高昂，而工業(yè)增材制造系統(tǒng)也價值不菲，并且部分生產(chǎn)速度十分緩慢。目前能夠生產(chǎn)金屬零件的增材制造系統(tǒng)的成本大約在在50萬美元到100多萬美元之間。

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如果以全年80%的運行時間計算，那么金屬3D打印系統(tǒng)每年運作的時間約為7000小時。對于高科技設備，兩年的投資回報期（ROI）是成本計算的合理平均值，這也就意味著根據(jù)設備價值不同，每小時的運行成本為每小時37美元到每小時90美元不等。

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如果取每小時65美元為中間值，那么一個需要10小時構建的部件就會產(chǎn)生650美元的機器成本。而金屬3D打印的構建時間通常遠遠不止。當構建時間超過100小時，這個零件的單獨機器成本就會高達6500美元。

重涂時間和零件設計

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不同于大小高度，金屬3D打印零件生產(chǎn)過程中，各層的重涂時間不受零件設計的影響。重涂是指在用激光熔化前撒上一層粉末。根據(jù)機器不同，每層重涂的時間一般為4到15秒。假設一個部件的高度為100毫米，層厚度為50微米，由2,000層組成，那按每層重涂時間為8秒，則總重涂時間為16,000秒（4.5小時）。每小時平均運營成本按照65美元計算，則該次重涂總時間成本約為290美元。

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表1列出了金屬3D打印的主要步驟以及通過零件設計實現(xiàn)總構建時間的步驟?？梢钥吹酵ㄟ^改善幾個設計因素可以減少構建時間。影響時間和成本的主要因素是需要熔化的粉末量。大多數(shù)金屬3D打印系統(tǒng)的工作原理是以激光或電子光束逐層從外到內(nèi)掃描熔化粉末，即所謂外部支撐框架到內(nèi)部填充部分。該過程類似于用鉛筆在圓圈內(nèi)交叉畫線：首先畫出一個圓形，然后用交叉線條填充。這意味著，表面積越大，創(chuàng)建零件的每一層所需的時間越長。而這個問題可以通過設計來改進。

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用于傳統(tǒng)CNC加工的液壓歧管一般由內(nèi)部鉆有許多連接孔的金屬塊組成。液壓液體可通過這些通道流到接口處，連接連接閥門和壓力傳感器。要在金屬塊內(nèi)部制造連接通道，傳統(tǒng)工藝唯一的方法是從外部鉆孔。如果使用3D打印的話，則想像把歧管整體平剖，就像是正方形中留有幾個孔（如圖1所示），逐層打印完成。

圖1 左：液壓歧管右：打印層示例

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那么每層的內(nèi)部填充部分需要長掃描距離。如果歧管尺寸為100 x 100 mm，填充間距設置為0.1 mm，則每個正方形需要大約100米的掃描。換句話說，光束必須行進超過100米才能完成創(chuàng)建一層。再按光束以每秒330毫米的行進速度計算，填充完一層的時間則需要300秒（5分鐘），產(chǎn)生5.41美元的機器成本。

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減少材料用量

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相反，如果將歧管主體與外部框架從金屬塊中剝離，則會大大減少了掃描量，加快打印時間（圖2）。設置與上文同等的間距參數(shù)，歧管厚度設置為2mm，則總掃描距離約為4.5米，減少超過95％。如果光束以每秒330毫米的速度行進，填充完一層的時間為13.6秒，機器運行成本減少至0.24美元。

圖2 如果將打印主體從固體材料剝離出來，掃描時間減少，打印速度變快

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這部分完成后，再將未熔化的粉末填充進內(nèi)部空腔。在不需要考慮重量的情況下，可保留未熔化的粉末；如需考慮重量，則可添加開口以便后期去除粉末。還有一種不需要考慮重量的情況，則可在部件內(nèi)部填充支撐結構。

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在設計增材制造部件時，最大限度地減少大量固體材料是有幫助的。與注塑成型中的固定厚度相似，大量材料通常不具備太大的工程優(yōu)勢并可能導致部件翹曲并引起殘余應力。此外，大量的材料會延長構建時間。設計技巧可以減少材料應用，例如凝殼技術還有用蜂窩晶格或多孔結構來進行填充。

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熱應力消除時間也會隨著材料減少相應縮短。如果部件沒有使用大量材料切壁厚小于一般標準，則構建過程中的殘余應力較小，從而縮短了熱處理時間。

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構建時間與支撐結構

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從構建時間的角度來看，最好能在最低構建高度，以最少的層數(shù)和最快的時間完成一個零件制造。另外，零件的機械性能、幾何精度、表面光潔度和支撐材料也會受構建方向影響，因此設計時也需要充分考慮這些因素。

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金屬3D打印設計的一個重要目的是減少構建零件的支撐材料數(shù)量。支撐材料用于將零件固定到構建平臺，并幫助支撐和保持零件懸垂特征。最重要的是，支撐材料可以幫助部件散熱，最大限度地減少熱變形。但是制造過程中，需要特別避免部件內(nèi)部的支撐材料，例如歧管通道內(nèi)部，因為這很難或無法移除。

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圖3顯示了歧管制造的三種形式。左：傳統(tǒng)機器加工和鉆孔設計；中：需要大量支撐結構的凝殼設計；右：完全優(yōu)化的設計。可以看到優(yōu)化的設計構建時只需使用很少的支撐材料，相對的也更容易移除。 而表2則顯示三種不同設計所需的時間、成本和材料重量。

圖3 三種不同的歧管制造方式

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左：傳統(tǒng)機器加工和鉆孔設計；中：需要大量支撐結構的凝殼設計；右：完全優(yōu)化的設計。

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歧管這個例子說明機器成本對增材制造零件生產(chǎn)的影響，是總成本中最重要的因素，但可以通過避免使用大量材料和減少填充時間來降低。前文的數(shù)字已經(jīng)證明，高厚度的支撐外殼也會產(chǎn)生實質(zhì)性的影響。

表1 金屬3D打印的主要步驟及其對部件設計的影響

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表2 三種不同設計的時間、價格與重量